超聲波焊接產品為什么會出現傷痕？

在超聲波焊接作業過程中，產品表面產生傷痕、結合處斷裂或有裂痕是常見的。因為在超聲波作業中會產生兩種情形：1、高熱能直接接觸塑料產品表面；2、振動傳導。所以超聲波發振作用于塑料產品時，產品表面就容易發生燙傷，而1m/m以內肉厚較薄之塑料柱或孔，也極易產生破裂現象，這是超聲波作業先決現象是無可避免的。而在另一方面，有因超聲波輸出能量的不足，在振動摩擦能量轉換為熱能時，需要長時間來熔接以累積熱能來彌補輸出功率的不足。此種熔接方式，不是瞬間達到的熱能，而需靠熔接時間來累積熱能，使塑料產品的熔點到達成為熔接效果，將造成熱能停留在產品表面過久，而所累積的溫度與壓力也將造成產品的燙傷、震斷或破裂等結果。所以必須考慮功率輸出(段數)、熔接時間、動態壓力等配合因素，來克服此種作業缺失。

解決方法：

1.降低壓力。

2.減少延遲時間（提早發振）。

3.減少熔接時間。

4.引用介質覆蓋（如ＰＥ袋）。

5.模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。

6.機臺段數降低或減少上模擴大比。

7.易震裂或斷之產品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。

8.易斷裂產品于直角處加Ｒ角。